Pannello a nido d'ape in alluminio per veicoli ferroviari

L'industria manifatturiera dei veicoli ferroviari urbani ha una forte concorrenza. Il risparmio energetico e la riduzione delle emissioni sono la direzione di sviluppo futura del settore. Il design leggero è una tendenza inevitabile. L'applicazione di materiali ad alta resistenza e bassa densità è sempre stata un punto caldo per la progettazione del veicolo e l'esplorazione della produzione. Tra questi, il pannello in materiale composito di alluminio è un tipo relativamente nuovo di materiale per la produzione di carrozzeria e la sua struttura a sandwich è realizzata con pannelli in alluminio, materiali di base e pannelli in alluminio, che sono crimpati con adesivi strutturali.

Pannello a nido d'ape in alluminio per veicoli ferroviari

Il pannello a nido d'ape in alluminio per veicoli ferroviari prodotto da Chalco Aluminum, dopo che la parte superiore del coperchio adotta la piastra in materiale composito in alluminio, il peso viene ridotto da 1095 kg a 965 kg, il tasso di riduzione del peso raggiunge il 12% e l'effetto di riduzione del peso è evidente. Tuttavia, a causa della struttura relativamente complessa e dell'ampia area di lamiera di alluminio superficiale, la saldatura MIG convenzionale non può essere implementata e l'assemblaggio e la sigillatura della carrozzeria dell'auto sono generalmente completati mediante saldatura laser o rivettatura.

I pannelli a nido d'ape in alluminio sono strutture "sandwich" costituite da profili di pelle superiore, pelle inferiore, durame e bordatura, formati da incollaggio a termocompressione sottovuoto. Tra questi, in base alle diverse posizioni delle diverse parti del corpo vettura, i profili di tenuta dei bordi circostanti possono essere regolati di conseguenza e il materiale del nucleo centrale può anche essere progettato con spessori diversi. La struttura della carrozzeria in lega di alluminio che utilizza piastre in materiale composito di alluminio è generalmente: un telaio composto da profili in alluminio della carrozzeria, parti di piegatura, ecc., E quindi rivettato o saldato al laser con la piastra di materiale composito in alluminio su cui è stato installato il materiale composito per formare una carrozzeria. Tra questi, la struttura della piastra di materiale composito in alluminio nella gran parte del tetto è mostrata nella Figura 1. È stato verificato che solo il coperchio superiore è realizzato in materiale composito di alluminio e il peso del coperchio superiore è ridotto da 1095 kg a 965 kg, e la riduzione del peso del coperchio superiore raggiunge il 12% e l'effetto di riduzione del peso è molto evidente.

L'applicazione di unpannello a nido d'ape allumino può ridurre efficacemente il peso corporeo dei veicoli ferroviari urbani e fornire una nuova scelta per i materiali leggeri del corpo in lega di alluminio. Il processo di saldatura-rivettatura-incollaggio combina la produzione della carrozzeria, che propone requisiti più elevati per la precisione di assemblaggio del telaio e il controllo della deformazione della saldatura.

Le operazioni di verniciatura come sabbiatura, primer e finitura della carrozzeria in lega di alluminio devono essere completate prima dell'installazione del pannello in materiale composito di alluminio. Una temperatura eccessiva può facilmente portare all'invecchiamento del pannello di materiale composito in alluminio stesso, al sigillante, ecc., O addirittura al guasto, accorciando la vita della carrozzeria, ecc.

Il sigillante tra la piastra composita in alluminio e il telaio può garantire efficacemente le prestazioni impermeabili del giunto rivettato. Tenendo conto di fattori come la vita del corpo vettura, la gomma importata può essere preferita.

Il processo di rivettatura può soddisfare i requisiti di produzione del corpo auto in lega di alluminio della piastra in materiale composito di alluminio. Per la produzione di piccoli lotti, è possibile utilizzare operazioni manuali, come progetti di grandi lotti, linee di produzione automatiche di foratura e rivettatura in grado di ridurre efficacemente l'intensità del lavoro, migliorare l'efficienza produttiva e garantire la qualità del prodotto.